在崇明园区待了15年，眼看着园区从最初的“招商引资”向“选商引智”转变，能源利用这块儿，变化尤其明显。刚来那会儿，园区里不少企业是“傻大黑粗”的耗能大户，生产过程中的余热余压就像“没拧紧的水龙头”，白白流走不说，还增加了环保压力。直到2010年后，国家开始大力推行循环经济，“余热余压利用”这个词才慢慢走进我们的日常服务工作中。说实话，刚开始那会儿，很多企业对“余热余压”这四个字都懵懵的，觉得“不就是点废气废水吗？能有多大用？”但这些年，通过政策引导、技术赋能和企业实践，我们亲眼看着这些“废热废压”变成了企业降本增效的“香饽饽”，更成了园区实现双碳目标的重要抓手。今天就想以一个“园区老兵”的视角，跟大家聊聊园区余热余压利用政策那些事儿，既有政策设计的“顶层逻辑”，也有落地执行的“基层故事”，希望能给大家一些启发。
## 政策设计：顶层规划先行园区余热余压利用政策，不是拍脑袋想出来的“土政策”，而是国家战略在园区的“毛细血管”式落地。早在2006年，国家发改委就发布了《“十一五”资源综合利用指导意见》，首次明确提出“鼓励工业余热余压利用”；2011年，《“十二五”节能减排综合性工作方案》进一步要求“重点推广余热余压利用技术”；到了“十四五”，碳达峰碳中和目标下，余热余压利用更成了工业领域节能降碳的“优先选项”。崇明园区作为上海重要的生态型园区，政策设计上始终紧扣“生态立园”的定位，把余热余压利用纳入园区“十四五”规划，明确到2025年，园区工业企业余热余压利用率要提升至50%以上，建成5个国家级余热余压利用示范项目。
政策设计不是“单打独斗”，而是要形成“组合拳”。崇明园区的政策体系，可以概括为“1+3+N”：“1”是一个纲领性文件，即《崇明工业园区余热余压利用管理办法》，明确基本原则、目标责任和保障措施；“3”是三大配套政策，包括财政补贴、技术标准、考核机制，比如对余热余压改造项目，按投资额的15%给予补贴（最高不超过500万元）；“N”是N个专项实施方案，针对不同行业（化工、纺织、食品等）制定差异化的技术路线图。记得2019年我们制定《化工行业余热余压利用指南》时，邀请了上海交大的能源专家、企业代表和我们一起讨论，光“余热回收温度阈值”就争论了三次，最后确定“≥80℃的余热必须回收”，这个标准后来成了上海市化工园区的参考蓝本。
政策落地最怕“一刀切”，所以“精准性”是关键。崇明园区企业类型多样，有年产值百亿的大型化工企业，也有几十人的食品加工厂，它们的余热余压产生量和利用条件天差地别。比如某大型化工企业，每天有200吨80℃的工艺废水，而隔壁的食品厂只需要60℃的热水用于清洗。如果政策要求“所有企业必须安装余热锅炉”，显然不现实。我们的做法是“一企一策”：对大型企业，鼓励建设“余热余压梯级利用系统”，实现“热电冷”三联供；对中小企业，推广“合同能源管理”模式，由第三方服务商投资改造，企业分享节能收益。这种分类施策，让政策既“有力”又“有温度”，企业接受度大大提高。
## 技术路径：多元技术融合余热余压利用，说到底要靠技术说话。这些年，我们见证了技术从“单一化”到“集成化”的跨越。早期园区企业用的最多的就是“余热锅炉”，把废气里的热能转换成蒸汽，要么用于生产，要么发电。但后来发现，很多余热温度低（比如50-100℃），传统锅炉效率很低。这时候，ORC有机朗肯循环技术走进了我们的视野。简单说，就是用低沸点的有机物代替水，吸收低温余热后膨胀做功，带动发电机发电。2017年，园区一家纺织企业引进了ORC机组，利用印染废水的余热（75℃）发电，年发电量达120万千瓦时，相当于节省标煤400吨，这个案例后来被收录进《上海市工业余热利用技术白皮书》。
余压利用的技术选择，更要“因地制宜”。园区里有不少企业是空压机用户，空压机运行时会产生0.6-1.0MPa的余压，以前直接排空，噪音大、浪费能源。后来我们推广了“螺杆膨胀发电技术”，把余压引入膨胀机，推动转子旋转发电。某机械制造企业改造后，3台空压机的余压每年可发电80万千瓦时，投资回收期不到3年。除了发电，余压还能用于“压差制冷”，比如利用工艺废气余压驱动溴化锂制冷机组，为车间提供冷源。这种“热-电-冷”联供模式，在园区化工企业中应用越来越广，能源利用效率能提升30%以上。
数字化技术的融入，让余热余压利用更“聪明”。过去企业监测余热余压，靠的是人工抄表、定期巡检，数据滞后不说，还容易出错。这几年，我们推动园区企业建设“智慧能源管理系统”，通过物联网传感器实时采集余热温度、流量、压力等数据，上传到云端平台进行动态分析。比如某食品厂的系统发现，杀菌工序的蒸汽冷凝水温度高达90%，却直接排入了下水道，立刻建议安装板式换热器，把冷凝水余热用于预热原料水，一年节省蒸汽成本60多万元。这种“数据驱动”的优化，让余热余压利用从“粗放式”走向“精细化”。
技术的协同创新，是未来的方向。去年，园区联合上海理工大学成立了“工业余热利用联合实验室”，重点攻关“跨企业余热协同利用”。比如，一家企业的余热如果不够用，可以通过园区能源互联网，实时调度另一家企业的余富余热。我们还在试点“氢能耦合”：利用余电电解水制氢，氢气既可作为燃料，又能作为“崇明园区招商”，形成“余电-氢能-化工品”的闭环。这种技术路径，不仅能提升能源利用效率，还能助力园区实现“零碳”转型，虽然还在探索阶段，但前景可期。
## 企业激励：精准施策增效企业是余热余压利用的主体，但要让企业主动投入，光靠“觉悟”不够，还得有“真金白银”的激励。崇明园区的企业激励政策，讲究“胡萝卜加大棒”：一方面给补贴、给优惠，另一方面设指标、给考核。财政补贴是最直接的，对改造项目，除了前面提到的投资补贴，还给予节能奖励——每节约1吨标煤，奖励200元。去年园区一家化工企业通过余热余压改造，年节约标煤1500吨，拿到了30万元奖励，企业负责人说：“这钱拿得理直气壮，既降了成本，又评上了‘绿色工厂’，一举两得。”
融资难，一直是中小企业节能改造的“拦路虎”。针对这个问题，园区联合上海银行推出了“余热余压改造专项贷”，“崇明园区招商”性融资担保基金提供80%的担保额度，贷款利率下浮10%。某纺织厂想改造空压机余压发电项目，但需要300万元投资，资金周转不开，我们帮他们申请了专项贷，3天就批下来了。更贴心的是，我们还引入了“合同能源管理”服务商，这些服务商负责投资、设计、运营，企业只需分享节能收益，大大降低了中小企业的参与门槛。这几年，园区通过合同能源管理模式实施的改造项目有27个，带动企业投资超2亿元。
荣誉激励，有时候比钱更管用。我们设立了“园区余热利用先锋企业”评选，每年表彰10家在余热余压利用方面成效显著的企业，获奖企业可以在园区官网、公众号宣传，还能优先申报市级、国家级绿色制造示范项目。去年获奖的某食品企业，靠着“先锋企业”的牌子，不仅产品在市场上打出了“绿色标签”，还吸引了下游客户的绿色供应链合作。这种“荣誉+市场”的双重激励，让企业从“要我改”变成了“我要改”。
考核压力，也是推动力。我们把余热余压利用率纳入企业“亩均效益”评价体系，占比达15%。对于利用率低于30%的企业，实行“用能预警”，限制新增用能指标；对于利用率高于50%的企业，给予用能指标奖励。刚开始有些企业有抵触情绪，说“我们生产忙，哪顾得上余热？”但考核“动真格”后，企业不得不重视。比如某建材企业，因为余热利用率不达标，被限制了新生产线用能，企业老板急了，主动找到我们，请专家做诊断，两个月就完成了改造。所以说，有时候“逼一把”，反而能激发企业的潜力。
## 管理优化：智慧管控升级余热余压利用，三分靠技术，七分靠管理。园区早期的管理比较“粗放”，企业自己报数据，我们人工汇总，不仅效率低，数据还不准。2018年，我们启动了“园区智慧能源管控平台”建设，整合了所有企业的余热余压数据，实现了“监测-分析-预警-调度”全流程数字化。平台上线后，以前需要3天才能统计完的园区余热总量，现在10分钟就能搞定，还能实时显示每个企业的余热利用率、节能效益，管理效率提升了80%以上。
数据孤岛，是智慧管控的“老大难”问题。不同企业的能源数据格式、传输协议五花八门，有的用Excel报，有的用自家的系统，平台根本“读不懂”。我们花了半年时间，组织技术团队逐一对接企业，制定了《园区能源数据接口标准》，统一了数据格式和传输频率。刚开始有些企业不配合，说“我们的数据是商业机密，不能给”，我们就反复上门做工作，告诉他们“数据共享才能实现更大效益”，还承诺“数据仅用于能源管理，不对外泄露”。慢慢地，企业从“要我给”变成了“主动给”，现在平台已经接入了95%规上企业的数据。
能效对标管理，让企业找到“追赶目标”。我们在平台上设置了“能效对标”模块，每个企业都能看到同行业、同规模企业的余热余压利用率排名。比如某化工企业登录平台后，发现自己比行业平均水平低15个百分点，立刻对标行业标杆企业，查找差距——原来他们的余热回收管网保温层老化，热损失严重。整改后，利用率提升了20个百分点。这种“比学赶超”的氛围，推动了园区整体能效水平的提升。
园区级能源调度，是管理优化的“高级阶段”。去年夏天，园区遭遇持续高温，某制药企业的余热发电机组因故障停运，面临生产中断风险。我们通过智慧平台，紧急调度了相邻企业的余富蒸汽，通过园区蒸汽管网输送过去，保障了企业生产。这次“危机”让我们意识到，余热余压不能只停留在企业内部利用，还要实现“园区级优化”。目前，我们正在规划建设“园区余热余压管网”，把企业的余热“串联”起来，形成“余热互联网”，未来还将引入人工智能算法，实现余热余压的智能调度，让每一度热、每一度电都用在刀刃上。
## 典型案例：示范引领发展说到园区余热余压利用的案例，最让我有成就感的，莫过于上海XX化工有限公司的“余热梯级利用项目”。这家企业是园区的“耗能大户”，年产20万吨烧碱，生产过程中产生大量150℃的“崇明园区招商”余热和80℃的工艺废水余热，以前直接通过冷却塔排放，每年浪费标煤上万吨。2019年，我们联合上海某节能服务公司，为企业量身定制了“梯级利用方案”：“崇明园区招商”余热通过余热锅炉产生1.6MPa的蒸汽，用于发电；工艺废水余热通过热泵提升温度，用于职工浴室供暖和原料预热。项目投产后，年发电量达3600万千瓦时，节约蒸汽8万吨，减少碳排放2.1万吨，年综合效益超2000万元。这个项目不仅拿了“上海市节能减排优秀项目奖”，还带动了园区内5家化工企业启动了类似改造。
中小企业的案例同样精彩。崇明XX食品厂是一家生产罐头的小微企业，只有30多名员工，但杀菌工序每天需要消耗大量蒸汽。2020年，企业负责人找到我们，说“蒸汽成本太高，想改造但没钱”。我们推荐了“合同能源管理”模式，由服务商投资50万元安装了余热回收装置，利用杀菌后的高温废水余热预热原料水，企业分享节能收益的70%。改造后，企业蒸汽消耗下降了40%，每年节省成本30多万元，服务商的投资在5年内就能收回。企业老板笑着说：“以前觉得余热利用是大企业的事，没想到我们小厂也能沾光，这真是‘小改造、大效益’啊！”
跨企业协同利用的案例，则体现了园区的“循环经济”智慧。园区内有一家造纸厂和一家印染厂，造纸厂产生90℃的废水余热，印染厂需要80℃的热水用于漂洗。以前，印染厂用燃气锅炉加热热水，成本很高。2021年，我们牵线搭桥，建设了一条2公里的余热输送管道，把造纸厂的废水余热直接送到印染厂。项目投运后，印染厂每年节省燃气费用120万元，造纸厂也减少了废水处理成本，双方实现了“双赢”。这种“企业间余热协同利用”模式，后来被上海市经信委作为典型案例推广，成了园区循环经济的“金字招牌”。
## 总结与展望：让“废热”成为“热源”15年的园区服务工作，让我深刻体会到：余热余压利用政策，不是冰冷的条文，而是推动园区绿色转型的“金钥匙”。从政策设计的“顶层规划”，到技术路径的“多元融合”，从企业激励的“精准施策”，到管理优化的“智慧升级”，再到典型案例的“示范引领”，每一个环节都凝聚着“崇明园区招商”、企业、科研机构的共同努力。这些年的实践证明，余热余压利用既能帮助企业降本增效，又能减少碳排放，是实现“经济效益、社会效益、生态效益”统一的重要途径。
未来，园区余热余压利用还有更大的空间。随着“双碳”目标的推进，技术会越来越先进，政策会越来越完善，企业的参与度也会越来越高。但我认为，更重要的是要构建““崇明园区招商”引导、企业主体、市场运作、社会参与”的长效机制。“崇明园区招商”要持续优化政策环境，企业要主动拥抱绿色转型，科研机构要加强技术攻关，市场要发挥资源配置作用。只有这样，才能让余热余压从“被遗忘的角落”变成园区能源体系中的“主力军”。
作为园区服务工作者，我最大的心愿，就是看到更多企业把“余热余压利用”从“要我干”变成“我要干”，让每一度热、每一度电都发挥最大价值。我相信，在政策的引领和技术的支撑下，园区的余热余压利用一定能“热”起来，为崇明建设“世界级生态岛”贡献更多力量！
崇明经济园区招商平台作为连接企业与政策的重要桥梁，始终将余热余压利用政策作为绿色招商的核心抓手。我们在招商手册中专门设置“能源高效利用”章节，详细解读政策红利；针对意向企业，提前组织能源诊断，量身定制改造方案；“崇明园区招商”通过平台整合优质服务商资源，降低企业技术选择成本。未来，平台还将上线“余热余压供需对接”模块，实现企业间余热余压的余缺调剂，让“废热”变“热源”，助力园区打造全链条循环经济生态。
